Dans un environnement industriel en constante évolution, la maintenance joue un rôle crucial pour assurer la continuité et la performance des opérations. Avec l’avènement de l’Industrie 4.0, les technologies digitales révolutionnent la façon dont nous abordons la maintenance. Découvrez comment la Maintenance 4.0 peut transformer votre organisation et vous aider à atteindre l’excellence opérationnelle.
Qu’est-ce que la Maintenance 4.0 ?
La maintenance industrielle se transforme peu à peu dans les usines. Tout d’abord curative puis préventive, nous parlerons de maintenance prédictive (ou de maintenance prévisionnelle) dans l’usine du futur.
La Maintenance 4.0 intègre les technologies digitales telles que l’Internet des Objets (IoT), l’analyse de données, l’intelligence artificielle, l’automatisation et la réalité augmentée dans les processus de maintenance.
Cette approche permet de passer d’une maintenance réactive à une maintenance prédictive et proactive, optimisant ainsi les performances des équipements et réduisant les temps d’arrêt.
Nouvelles technologies, nouveaux outils, nouvelles méthodes :
Les nouveaux modèles industriels, basés sur le lean manufacturing, permettent une communication homme-machine. Les machines sont le cœur de l’usine intelligente. La maintenance 4.0 réduit les temps d’arrêt pour assurer la disponibilité des équipements. Les données sont essentielles pour collecter, traiter et analyser les anomalies et anticiper les pannes. Le numérique et les capteurs connectés (IoT) sont des outils clés pour les professionnels de maintenance. La maintenance prévisionnelle est en cours de transformation, mais la maintenance préventive reste privilégiée.
État des lieux de la maintenance prédictive
Où en est la maintenance prédictive ?
Les méthodes qui consistent à détecter des anomalies sur les équipements de production ont une place de choix dans les nouveaux processus de l’industrie 4.0.
En effet, presque 50% des 220 industriels interrogés par L’Usine Nouvelle et KPMG affirment l’avoir déjà mise en place dans leur société, même si la maintenance préventive reste privilégiée par 91% des dirigeants interrogés. Les nouvelles formes de maintenance gagnent du terrain et les techniciens sont au coeur de la mutation de leur métier.
maintenance prédictive par rapport à la maintenance préventive et curative
Ces compétences représentent le principal frein cité par les dirigeants dans la transformation numérique de leurs méthodes de maintenance (63% des répondants).
Les techniciens de maintenance, acteurs clés de l’usine 4.0
Selon l’étude, le rôle des techniciens dans les opérations de maintenance prévisionnelle semble reconnu par l’ensemble des décideurs, en particulier pour identifier les données clés.
Ils sont 83% à affirmer que les techniciens de maintenance sont décisionnaires ou que ces derniers donnent leur avis sur la digitalisation dans leur entreprise.
Les avantages de la Maintenance 4.0
- Réduction des coûts : En détectant les problèmes potentiels avant qu’ils ne surviennent, la maintenance prédictive permet de réduire les coûts liés aux réparations et aux temps d’arrêt imprévus.
- Amélioration de la disponibilité des équipements : Grâce à une surveillance en temps réel et à une planification optimisée des interventions, la Maintenance 4.0 maximise la disponibilité des équipements.
- Optimisation des ressources : Les outils digitaux permettent une meilleure allocation des ressources et une collaboration efficace entre les équipes de maintenance et de production.
- Sécurité renforcée : En identifiant les risques potentiels et en facilitant les procédures de maintenance, la Maintenance 4.0 contribue à créer un environnement de travail plus sûr.
Mise en œuvre de la Maintenance 4.0
Collaboration et communication entre les services pour doper les performances
Favoriser la communication entre les services, garant de la productivité dans les usines, est un challenge à relever pour les industriels qui souhaitent rester compétitifs.
Parmi les différents outils de l’industrie du futur, ceux relatifs à la coopération ont une place importante. Ainsi, 90% des interrogés ont mis en place des outils de collaboration et 74% des solutions de mobilité, bien devant la réalité virtuelle et augmentée (30%) ou encore l’impression 3D (34%).
Adopter des dispositifs de collecte appropriés
Si vos équipes de maintenance utilisent encore massivement des formulaires papier et ressaisissent leurs données dans des tableurs qui cloisonnent les informations, il est temps de faire évoluer vos méthodes de maintenance.
Pour mettre en place des opérations de maintenance préventive et prévisionnelle dans votre usine, commencez par équiper vos techniciens avec des solutions de collecte performantes. Cela permettra de mieux organiser les actions de maintenance, de réduire les temps d’intervention et d’augmenter l’efficacité globale de vos équipes.
L’expertise des techniciens de maintenance, associée à des solutions de collecte et de traitement des données efficaces, va permettre à votre site de production de gagner en performances.
Les tablettes et smartphones, par le biais d’applications mobiles connectées à votre système d’information, permettent de remonter des données terrain simplement, en temps réel. Grâce aux formulaires numériques, l’intégrité des informations reste intacte et les opérateurs gagnent beaucoup de temps au cours de leurs missions.
Les capteurs connectés sont également privilégiés dans l’usine du futur pour l’acquisition de données. Dans la mesure où ces dispositifs, connectés directement aux machines, sont capables de remonter des quantités de données importantes, ils sont devenus incontournables pour gérer la maintenance préventive sur les sites de production industriels.
Favoriser la communication
Nous constatons régulièrement chez nos clients que chaque service utilise un logiciel spécifique et des tableurs Excel qui lui sont propres pour stocker et valoriser ses données. Ces méthodes de travail cloisonnent les données et empêchent les services de bien collaborer.
Nous accompagnons nos clients dans la digitalisation de leurs outils de collecte de données (formulaires numériques et capteurs connectés). Cela permet de gagner du temps lors de la saisie, mais aussi de partager en temps réel des informations précieuses avec des tiers (rapports PDF, documents Excel, tableaux de bord personnalisés, etc.). Ils gagnent en mobilité, en connectivité et donc en efficacité.
Les événements (urgences, anomalies, etc.) détectés par les équipes opérationnelles sur le terrain sont transmis automatiquement à la bonne personne au bon moment par e-mail, SMS, etc. Les données suivent des workflows paramétrés depuis la plateforme Flexio.
Par exemple :
Si la case « urgent » est cochée par un technicien de maintenance lors d’une tournée de vérification, le responsable du service reçoit un e-mail. En parallèle, un nouvel ordre de mission est enregistré dans la base correspondante. En même temps, une alerte est envoyée au responsable qualité qui doit vérifier si l’anomalie a pu altérer la production.
Favoriser le transfert d’informations clés entre les acteurs opérationnels devient un enjeu indispensable dans l’usine du futur. La réactivité est garante de la qualité des produits, de la satisfaction client, donc de la compétitivité de l’entreprise.
Application Flexio du suivi de la maintenance
Transformer progressivement
On constate à travers l’étude que les grands groupes adoptent plus rapidement les différents procédés de l’industrie du futur. Ces derniers ont plus de moyens pour engager les transformations et anticiper leur retour sur investissement.
Les nouvelles stratégies industrielles sont majoritairement basées sur le lean manufacturing, avec l’agilité en toile de fond.
Le lean repose sur le principe d’amélioration continue, qui implique une multitude de petits changements réalisés petit à petit pour atteindre l’excellence opérationnelle.
Les processus de maintenance n’échappent pas à cette règle. La transformation progressive est une méthode innovante mise au point par nos équipes d’experts. Elle permet aux entreprises d’accéder à l’industrie du futur simplement, sans remettre en cause tout leur fonctionnement.
En seulement trois étapes : comprendre, co-créer et tester, les équipes maintenance transforment leurs processus opérationnels.
Elles co-créent simplement (sans code informatique) et rapidement (en quelques heures) des applications personnalisées, spécifiques à leurs besoins, connectées à leur système d’information et à leurs machines de production. Elles les déploient immédiatement et les testent sur le terrain.
Les outils Flexio sont conçus pour permettre aux équipes de tester et d’ajuster rapidement leurs applications qui évoluent avec leur activité et les technologies de la maintenance. Avec Flexio, les clients abandonnent les anciennes méthodes rigides de développement et de livraison de solutions informatiques, qui ne sont pas adaptées aux nouvelles technologies nécessitant de la flexibilité.
Formation et accompagnement
La transformation vers la Maintenance 4.0 nécessite non seulement l’adoption de nouvelles technologies, mais aussi un changement de mentalité et de méthodes de travail. Pour assurer une transition réussie, il est essentiel de former et d’accompagner vos équipes tout au long du processus. Cela passe par la sensibilisation aux enjeux de la Maintenance 4.0, la formation aux nouvelles technologies, l’accompagnement au changement et la mise en place d’un support dédié. En valorisant les succès et les retours d’expérience positifs, vous créez les conditions favorables à une adoption pérenne de la Maintenance 4.0, tout en fédérant vos collaborateurs autour d’un projet commun et en renforçant leur employabilité.
Avec Flexio, vos équipe sont embarquées et peuvent rapidement voir comment la digitalisation facilite leur quotidien, en témoigne Charles, Responsable innovation, projets et systèmes d’information chez Keolis : «Chaque membre du comité de direction voyait les réalisations Flexio et avait une idée d’application pour son service. C’est comme ça que le projet a grossi, pour couvrir les besoins de digitalisation de toute l’entreprise.»
Conclusion
La Maintenance 4.0 offre de nombreux avantages pour les organisations industrielles, permettant d’optimiser les opérations, de réduire les coûts et d’améliorer la performance globale. En adoptant une approche digitale et proactive de la maintenance, vous serez en mesure de relever les défis de l’Industrie 4.0 et de maintenir votre compétitivité sur le marché.
Prêt à transformer votre maintenance ? Contactez-nous dès maintenant pour découvrir comment nos solutions de Maintenance 4.0 peuvent révolutionner votre organisation et vous aider à atteindre l’excellence opérationnelle.
