Le mot digital est sur toutes les lèvres. Dans les usines, les ateliers, les salles de réunion. On digitalise les indicateurs, les process, les équipements… mais qu'en est-il des pratiques managériales terrain ?

Le Gemba Walk, pilier du Lean, repose justement sur ce lien direct avec le terrain, les faits, les opérateurs. Peut-on vraiment en faire une version numérique sans perdre ce qui fait son essence ?

Chez Flexio, on pense que oui. Et mieux : on pense qu'un Gemba Walk bien digitalisé peut être encore plus puissant. Dans cet article, on vous partage notre vision, nos retours d'expérience et des conseils concrets pour digitaliser vos observations terrain sans dénaturer l'approche Lean.

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ? (Définition et principes Lean)

Le mot Gemba vient du japonais et signifie « le vrai lieu ». Dans le monde industriel, c’est le lieu où la valeur est créée : l’atelier, la ligne de production, le chantier. Le Gemba Walk, ou « marche Gemba », consiste à aller sur ce terrain pour observer, poser des questions, comprendre les processus.

C’est une méthode clé du Lean manufacturing, popularisée par Toyota, dont le principe est simple : pour résoudre les problèmes, il faut aller là où ils apparaissent.

Contrairement à un audit classique, il ne s’agit pas de contrôler, mais de comprendre. D’observer les activités sans jugement, d’échanger avec les employés, de poser des questions ouvertes, et surtout de détecter des opportunités d’amélioration continue.

Pourquoi faire un Gemba Walk en 2026 ?

On a beau empiler les outils numériques et les tableaux de bord, rien ne remplace une paire d’yeux. Le Gemba Walk reste l’un des rares leviers qui reconnecte vraiment la direction au quotidien des équipes.

Détecter les problèmes là où ils naissent

Sur le terrain, on capte ce que les chiffres ne montrent pas : une tension, une improvisation, une machine qui ralentit. Ce sont ces "signaux faibles" qui permettent d’identifier les vrais problèmes, les gaspillages ou les risques qualité bien avant qu’ils ne deviennent critiques.

Créer une dynamique d’équipe autour de l'amélioration

Quand un manager prend le temps de venir sur le terrain, d'écouter, de poser des questions simples, il envoie un signal fort. Il montre que les idées des opérateurs comptent. Résultat : les équipes s’engagent, proposent, agissent. La culture d’amélioration prend racine.

Décider plus vite, et surtout mieux

Un Gemba Walk bien mené permet de raccourcir le chemin entre les faits et les décisions. Moins de réunions, plus d’impact. On aligne la stratégie avec ce qui se passe vraiment dans l’atelier. Et ça change tout. C’est une vraie démarche de gestion de la performance.

Les 7 étapes d’un Gemba Walk réussi

1. Définir les objectifs : que voulez-vous observer ? Un processus ? Un problème ? Un service ?
2. Informer les équipes concernées : évitez l’effet “audit surprise”. Prévenez et expliquez la démarche.
3. Choisir le bon moment et le bon lieu : quand l’activité est représentative, sans déranger les opérations.
4. Observer sans intervenir : notez les faits, les écarts, les bons réflexes. Restez neutre.
5. Poser des questions simples : “Que faites-vous ?”, “Pourquoi ?”, “Y a-t-il une difficulté ?”.
6. Collecter les informations clés : photos, commentaires, temps d’attente, mouvements inutiles.
7. Analyser à chaud, puis à froid : priorisez les actions d’amélioration avec les équipes concernées.

Astuce : documentez votre marche avec une checklist Gemba Walk, un support simple pour garder une trace de vos observations et opportunités.

Digitaliser vos Gemba Walks : pourquoi et comment ?

Traditionnellement, les Gemba Walks se font avec un bloc-notes, ou au mieux avec un fichier Excel. Mais ces formats ont leurs limites :

• Données non partagées, difficilement exploitables
• Ressaisie manuelle : perte de temps et erreurs
• Aucune traçabilité des actions décidées

Les bénéfices d’un Gemba Walk digital

Une Gemba Walk digitalisée, c’est une marche terrain augmentée par la technologie :

• Collecte d’informations sur tablette ou mobile
• Photos intégrées directement aux observations
• Formulaires personnalisés par processus ou par zone
• Enregistrement automatique dans une base de données centralisée
• Suivi des actions post-walk avec relances et indicateurs

Résultat : une efficacité décuplée, un meilleur suivi, des décisions plus rapides. Et surtout, un gain de temps pour les équipes terrain qui peuvent se concentrer sur leur vrai travail.

Exemple : créer une application Gemba Walk avec Flexio

Avec un outil no-code comme Flexio, vous pouvez créer votre propre application Gemba Walk en quelques heures :

• Une interface intuitive pour vos managers terrain
• Des scénarios automatisés pour alerter, relancer, archiver
• Des tableaux de bord pour visualiser les résultats et suivre les progrès
• Une intégration possible avec votre ERP ou votre système qualité

Résultat : un outil adapté à votre méthode, vos équipes, vos processus, sans passer par la DSI.

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Gemba Walk digital : 3 erreurs à éviter

1. Remplacer l’humain par l’écran Le digital est un support, pas un substitut. Le contact direct avec les opérateurs reste central.
2. Ne pas impliquer les utilisateurs terrain dans l’implémentation L’adoption dépend de la simplicité et de la pertinence perçue.
3. Multiplier les données sans analyse Collecter, c’est bien. Agir, c’est mieux. Prévoyez une routine de suivi et d’amélioration.

Conclusion

Le Gemba Walk n’est pas un concept du passé. Au contraire, il est plus que jamais pertinent à l’ère du digital. En numérisant cette pratique Lean, vous ne trahissez pas son esprit : vous le renforcez.

Avec des outils comme Flexio, vous pouvez transformer vos marches terrain en un levier de performance industrielle, sans coder, sans complexité, et sans attendre.

F.A.Q. toutes vos question sur le Gemba Walk

Comprendre le concept des Gemba Walks

Qu’est-ce qu’un Gemba Walk ?

Le Gemba Walk est une pratique Lean consistant à se rendre sur le terrain pour observer les processus, identifier les problèmes et dialoguer avec les équipes afin d’améliorer la performance.

Quelle différence entre Gemba Walk, audit terrain et tournée HSE ?

Un audit terrain vérifie la conformité à un standard. Une tournée HSE s'intéresse à la sécurité. Le Gemba Walk, lui, invite à comprendre le quotidien, à observer sans juger, et à enclencher des améliorations durables.

Quels sont les objectifs d’un Gemba Walk pour un manager ?

Observer les processus, détecter les problèmes, écouter les équipes, et déclencher une dynamique d’amélioration continue.

Préparer un Gemba Walk

Guide moi pour créer une Gemba Walk

Définissez vos objectifs, informez les équipes, choisissez le bon moment, observez sans juger, posez des questions simples, collectez les faits, puis analysez avec les équipes. Enfin, appuyez-vous sur un outil comme Flexio pour digitaliser efficacement cette démarche Lean.

Comment préparer un Gemba Walk en 30 minutes ?

Concentrez-vous sur l’essentiel : un thème clair, un horaire défini, une équipe informée, et une feuille de route simple (3 à 5 questions max). Pas besoin d’être parfait, il faut surtout être présent et à l’écoute.

Quelle fréquence et quelle durée recommandées pour une Gemba Walk ?

1 à 2 fois par semaine, sur un créneau de 30 à 45 minutes, avec un objectif clair à chaque visite.

Qui doit participer à un Gemba Walk ?

Le manager du secteur concerné est en première ligne. Mais faire venir un responsable maintenance, un collègue d’un autre service ou un membre de la direction permet souvent d’enrichir les échanges et les perspectives.

Peux-tu me proposer un agenda de Gemba Walk de 45 minutes ?

Voici un agenda type pour un Gemba Walk de 45 minutes :

• 5 min : Brief rapide avec les participants (objectif, posture, zone visitée)
• 30 min : Observation terrain et échanges avec les opérateurs
• 5 min : Debrief à chaud entre participants (points saillants, idées d’actions)
• 5 min : Planification des prochaines étapes ou suite à donner

Ce format simple permet d’avoir un impact rapide, sans mobiliser trop de ressources.

Posture managériale et communication

Que faire si le Gemba révèle des non-conformités graves ?

Restez factuel et calme. Notez précisément ce que vous observez, échangez avec les équipes pour comprendre les causes, et impliquez les bonnes personnes pour traiter le sujet rapidement, sans chercher un coupable.

Comment éviter que le Gemba devienne un audit ou un outil de contrôle ?

Clarifiez l’intention dès le départ : on est là pour comprendre, pas pour sanctionner. Adoptez une posture d’écoute, reformulez sans juger, et privilégiez les échanges ouverts plutôt que l’évaluation froide.

Comment faire un Gemba Walk sans braquer les équipes ?

Soyez curieux, pas contrôlant. Parlez avec sincérité, remerciez les partages, ne cherchez pas à tout résoudre sur place. Le simple fait d’être là, de poser des questions et d’écouter sans juger change déjà beaucoup.

Digitaliser le Gemba Walk pour être plus efficace

Pourquoi digitaliser un Gemba Walk ?

La digitalisation permet de structurer les observations, de centraliser les données, d’assurer un meilleur suivi des actions et de gagner en efficacité sur le terrain.

Quels outils utiliser pour digitaliser un Gemba Walk ?

Des solutions comme Flexio permettent de créer une application sur mesure pour vos Gemba Walks, sans coder, avec formulaires, photos, tableaux de bord et automatisations.

Quels sont les bénéfices d’un Gemba Walk digitalisé ?

Un Gemba Walk digitalisé offre des gains mesurables à plusieurs niveaux :

• Un meilleur suivi des observations et des actions décidées
• Des décisions plus rapides basées sur des faits concrets
• Moins d’erreurs de ressaisie ou de perte d'information
• Une implication renforcée des employés grâce à une démarche plus fluide
• Une amélioration continue structurée et durable
• Une meilleure visibilité pour les managers, avec des tableaux de bord accessibles en temps réel

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Dans un environnement industriel en constante évolution, la maintenance joue un rôle crucial pour assurer la continuité et la performance des opérations. Avec l’avènement de l’Industrie 4.0, les technologies digitales révolutionnent la façon dont nous abordons la maintenance. Découvrez comment la Maintenance 4.0 peut transformer votre organisation et vous aider à atteindre l’excellence opérationnelle.

Qu’est-ce que la Maintenance 4.0 ?

La maintenance industrielle se transforme peu à peu dans les usines. Tout d’abord curative puis préventive, nous parlerons de maintenance prédictive (ou de maintenance prévisionnelle) dans l’usine du futur. La Maintenance 4.0 intègre les technologies digitales telles que l’Internet des Objets (IoT), l’analyse de données, le no-code (comme la GMAO gérée avec Flexio), l’intelligence artificielle, l’automatisation et la réalité augmentée dans les processus de maintenance.

Cette approche permet de passer d’une maintenance réactive à une maintenance prédictive et proactive, optimisant ainsi les performances des équipements et réduisant les temps d’arrêt.

Nouvelles technologies, nouveaux outils, nouvelles méthodes : les nouveaux modèles industriels, basés sur le lean manufacturing, permettent une communication homme-machine. Les machines sont le cœur de l’usine intelligente. La maintenance 4.0 réduit les temps d’arrêt pour assurer la disponibilité des équipements. Les données sont essentielles pour collecter, traiter et analyser les anomalies et anticiper les pannes. Le numérique et les capteurs connectés (IoT) sont des outils clés pour les professionnels de maintenance. La maintenance prévisionnelle est en cours de transformation, mais la maintenance préventive reste privilégiée.

État des lieux de la maintenance prédictive

Où en est la maintenance prédictive ?

Les méthodes qui consistent à détecter des anomalies sur les équipements de production ont une place de choix dans les nouveaux processus de l’industrie 4.0.

En effet, presque 50% des 220 industriels interrogés par L’Usine Nouvelle et KPMG affirment l’avoir déjà mise en place dans leur société, même si la maintenance préventive reste privilégiée par 91% des dirigeants interrogés. Les nouvelles formes de maintenance gagnent du terrain et les techniciens sont au coeur de la mutation de leur métier.

Ces compétences représentent le principal frein cité par les dirigeants dans la transformation numérique de leurs méthodes de maintenance (63% des répondants).

Les techniciens de maintenance, acteurs clés de l’usine 4.0

Selon l’étude, le rôle des techniciens dans les opérations de maintenance prévisionnelle semble reconnu par l’ensemble des décideurs, en particulier pour identifier les données clés. Ils sont 83% à affirmer que les techniciens de maintenance sont décisionnaires ou que ces derniers donnent leur avis sur la digitalisation dans leur entreprise.

Les avantages de la Maintenance 4.0

• ‍Réduction des coûts : En détectant les problèmes potentiels avant qu’ils ne surviennent, la maintenance prédictive permet de réduire les coûts liés aux réparations et aux temps d’arrêt imprévus.‍
• Amélioration de la disponibilité des équipements : Grâce à une surveillance en temps réel et à une planification optimisée des interventions, la Maintenance 4.0 maximise la disponibilité des équipements.‍
• Optimisation des ressources : Les outils digitaux permettent une meilleure allocation des ressources et une collaboration efficace entre les équipes de maintenance et de production.‍
• Sécurité renforcée : En identifiant les risques potentiels et en facilitant les procédures de maintenance, la Maintenance 4.0 contribue à créer un environnement de travail plus sûr.

Mise en œuvre de la Maintenance 4.0

Collaboration et communication entre les services pour doper les performances

Favoriser la communication entre les services, garant de la productivité dans les usines, est un challenge à relever pour les industriels qui souhaitent rester compétitifs.

Parmi les différents outils de l’industrie du futur, ceux relatifs à la coopération ont une place importante. Ainsi, 90% des interrogés ont mis en place des outils de collaboration et 74% des solutions de mobilité, bien devant la réalité virtuelle et augmentée (30%) ou encore l’impression 3D (34%).

Adopter des dispositifs de collecte appropriés

Si vos équipes de maintenance utilisent encore massivement des formulaires papier et ressaisissent leurs données dans des tableurs qui cloisonnent les informations, il est temps de faire évoluer vos méthodes de maintenance.

Pour mettre en place des opérations de maintenance préventive et prévisionnelle dans votre usine, commencez par équiper vos techniciens avec des solutions de collecte performantes. Cela permettra de mieux organiser les actions de maintenance, de réduire les temps d’intervention et d’augmenter l’efficacité globale de vos équipes.

L’expertise des techniciens de maintenance, associée à des solutions de collecte et de traitement des données efficaces, va permettre à votre site de production de gagner en performances.

Les tablettes et smartphones, par le biais d’applications mobiles connectées à votre système d’information, permettent de remonter des données terrain simplement, en temps réel. Grâce aux formulaires numériques, l’intégrité des informations reste intacte et les opérateurs gagnent beaucoup de temps au cours de leurs missions.

Les capteurs connectés sont également privilégiés dans l’usine du futur pour l’acquisition de données. Dans la mesure où ces dispositifs, connectés directement aux machines, sont capables de remonter des quantités de données importantes, ils sont devenus incontournables pour gérer la maintenance préventive sur les sites de production industriels.

Favoriser la communication

Nous constatons régulièrement chez nos clients que chaque service utilise un logiciel spécifique et des tableurs Excel qui lui sont propres pour stocker et valoriser ses données. Ces méthodes de travail cloisonnent les données et empêchent les services de bien collaborer.

Nous accompagnons nos clients dans la digitalisation de leurs outils de collecte de données (formulaires numériques et capteurs connectés). Cela permet de gagner du temps lors de la saisie, mais aussi de partager en temps réel des informations précieuses avec des tiers (rapports PDF, documents Excel, tableaux de bord personnalisés, etc.). Ils gagnent en mobilité, en connectivité et donc en efficacité.

Les événements (urgences, anomalies, etc.) détectés par les équipes opérationnelles sur le terrain sont transmis automatiquement à la bonne personne au bon moment par e-mail, SMS, etc. Les données suivent des workflows paramétrés depuis la plateforme Flexio.

Par exemple : si la case « urgent » est cochée par un technicien de maintenance lors d’une tournée de vérification, le responsable du service reçoit un e-mail. En parallèle, un nouvel ordre de mission est enregistré dans la base correspondante. En même temps, une alerte est envoyée au responsable qualité qui doit vérifier si l’anomalie a pu altérer la production.

Favoriser le transfert d’informations clés entre les acteurs opérationnels devient un enjeu indispensable dans l’usine du futur. La réactivité est garante de la qualité des produits, de la satisfaction client, donc de la compétitivité de l’entreprise.

Transformer progressivement

On constate à travers l’étude que les grands groupes adoptent plus rapidement les différents procédés de l’industrie du futur. Ces derniers ont plus de moyens pour engager les transformations et anticiper leur retour sur investissement.

Les nouvelles stratégies industrielles sont majoritairement basées sur le lean manufacturing, avec l’agilité en toile de fond.

Le lean repose sur le principe d’amélioration continue, qui implique une multitude de petits changements réalisés petit à petit pour atteindre l’excellence opérationnelle.

Les processus de maintenance n’échappent pas à cette règle. La transformation progressive est une méthode innovante mise au point par nos équipes d’experts. Elle permet aux entreprises d’accéder à l’industrie du futur simplement, sans remettre en cause tout leur fonctionnement.

En seulement trois étapes : comprendre, co-créer et tester, les équipes maintenance transforment leurs processus opérationnels.

Elles co-créent simplement (sans code informatique) et rapidement (en quelques heures) des applications personnalisées, spécifiques à leurs besoins, connectées à leur système d’information et à leurs machines de production. Elles les déploient immédiatement et les testent sur le terrain.

Les outils Flexio sont conçus pour permettre aux équipes de tester et d’ajuster rapidement leurs applications qui évoluent avec leur activité et les technologies de la maintenance. Avec Flexio, les clients abandonnent les anciennes méthodes rigides de développement et de livraison de solutions informatiques, qui ne sont pas adaptées aux nouvelles technologies nécessitant de la flexibilité.

Formation et accompagnement

La transformation vers la Maintenance 4.0 nécessite non seulement l’adoption de nouvelles technologies, mais aussi un changement de mentalité et de méthodes de travail. Pour assurer une transition réussie, il est essentiel de former et d’accompagner vos équipes tout au long du processus. Cela passe par la sensibilisation aux enjeux de la Maintenance 4.0, la formation aux nouvelles technologies, l’accompagnement au changement et la mise en place d’un support dédié. En valorisant les succès et les retours d’expérience positifs, vous créez les conditions favorables à une adoption pérenne de la Maintenance 4.0, tout en fédérant vos collaborateurs autour d’un projet commun et en renforçant leur employabilité.

Avec Flexio, vos équipe sont embarquées et peuvent rapidement voir comment la digitalisation facilite leur quotidien, en témoigne Charles, Responsable innovation, projets et systèmes d’information chez Keolis : «Chaque membre du comité de direction voyait les réalisations Flexio et avait une idée d’application pour son service. C’est comme ça que le projet a grossi, pour couvrir les besoins de digitalisation de toute l’entreprise.»

Conclusion

La Maintenance 4.0 offre de nombreux avantages pour les organisations industrielles, permettant d’optimiser les opérations, de réduire les coûts et d’améliorer la performance globale. En adoptant une approche digitale et proactive de la maintenance, vous serez en mesure de relever les défis de l’Industrie 4.0 et de maintenir votre compétitivité sur le marché.

Prêt à transformer votre maintenance ? Contactez-nous dès maintenant pour découvrir comment nos solutions de Maintenance 4.0 peuvent révolutionner votre organisation et vous aider à atteindre l’excellence opérationnelle.

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