Pourquoi investir dans un MES n’est pas toujours une fin en soi ?

Mieux gérer les étapes de production dans votre usine serait la clé de votre succès. Aujourd’hui l’industrie est connectée et l’information circule sans contraintes dans les ateliers. L’Homme et la machine communiquent aisément. Même si l’industrie s’est dotée des dernières technologies pour gagner en performances, atteindre l’excellence opérationnelle peut s’avérer complexe, voire impossible. En cause, les pannes, les imprévus, les erreurs d’ordonnancement, les processus pas assez optimisés, etc. Pour gérer et analyser efficacement la production en fournissant à chacun les informations nécessaires, les solutions MES sont privilégiées. Toutefois, installer une solution MES dans votre usine peut s’avérer onéreux et prendre plus de temps que prévu. Voyons pourquoi les MES jouent un rôle important dans les usines d’aujourd’hui et quelles sont les autres alternatives à cette solution. 

 Qu’est ce qu’un MES ? Quel est son rôle pour la production industrielle ?

Un MES est un logiciel de pilotage de la production. En anglais il est connu sous le nom de « manufacturing execution system » que l’on peut traduire en français par « Système d’exécution de la fabrication ». Le MES collecte en temps réel les données de production d’une usine ou d’un atelier. Ces données sont relatives aux 10 fonctions suivantes : 

• Ordonnancement
• Gestion du personnel
• Gestion des ressources
• Cheminement des produits et des lots
• Traçabilité produit et généalogie
• Contrôle de la qualité
• Gestion des procédés
• Analyse des performances
• Gestion des documents
• Gestion de la maintenance : maintenance 4.0

 

De part sa transversalité, les missions du MES peuvent se chevaucher avec les autres systèmes de l’entreprise : ERP, GMAO, SIRH, GED, etc.) 

Connectée à tous vos moyens de  production, la solution MES guide les opérateurs terrain et réagit instantanément aux activités de l’atelier. 

Plus concrètement, votre logiciel MES constitue l’épicentre de votre production. En effet, il centralise toutes les données d’exécution, il est chargé de transmettre la bonne information au bon moment, à la bonne personne, à travers des instructions de travail : avancement d’un OF, alertes, traçabilité etc. Il communique aussi avec les machines et les équipements dans l’atelier : start/stop, paramètres d’usinage, statut des pièces…

En capitalisant toutes les données de production en temps réel, le MES offre une vue sur les encours et les rendements des OF.  Il détient ainsi des indicateurs de performance de production et permet de calculer et suivre le TRS (Taux de rendement synthétique) qui permet d’observer le taux d’utilisation des machines. 

Le MES est-il réellement le chaînon central de la production dans l’usine 4.0 ?

De par ses capacités de suivi et d’analyse, le MES est considéré la plupart du temps, comme le maillon central entre l’atelier de production et le système d’information des entreprises. Mettre en place un MES est-ce une fin en soi ? 

Flexibilité ou standardisation ?

Le MES met à disposition de ses clients, des fonctionnalités et des services génériques. Ces derniers ont pour objectif de servir de manière identique des besoins similaires exprimés pour des métiers et des activités différents.

Une solution standard risque donc de ne pas couvrir correctement le besoin fonctionnel réel exprimés par les entreprises. Pire même, elle peut se révéler inutilement sophistiquée et trop complexe aux yeux de certains métiers. 

Par exemple, imposer aux usines leurs indicateurs internes de performance ou leurs méthodes d’ordonnancement peut s’avérer préjudiciable. La standardisation “imposée”  par les solutions MES peut être problématique si elle entrave l’autonomie des équipes opérationnelles. 

Transformation industrielle rapide ?

De manière générale, la taille et la durée des projets MES découragent les décideurs et les utilisateurs. La longueur et le manque de flexibilité peut creuser l’écart avec l’évolution continue des besoins de l’entreprise et parfois même des nouvelles technologies. Dans le domaine de la production industrielle, les besoins à couvrir sont parfois difficiles à exprimer et rapidement évolutifs. Une fonctionnalité longuement réfléchie peut s’avérer inutile, inappropriée et présenter un décalage important par rapport aux véritables besoins. Offrir la réactivité et la flexibilité nécessaires pour répondre efficacement aux besoins opérationnels dans votre usine peut être complexe avec une solution MES.

Résistance au changement avec un MES

Le système d’information et les applications en place dans une entreprise représentent une connaissance importante et non négligeable sur lesquelles il est important de s’appuyer.

On constate que de nombreux projets de MES échouent à vouloir reconstituer un écosystème offrant un niveau équivalent que celui qui est remplacé. Les nouveaux outils de gestion de la production ne comblent pas toujours les besoins réels du terrain exprimés par les équipes. La persuasion rencontre ici ses limites puisque les opérationnels sont privés de leurs repères et doivent en prime utiliser une solution imposée et parfois peu adaptée aux réalités du terrain.

Côté budget ?

Nous entendons parfois que le ROI d’un projet MES est complexe à chiffrer.
Certains comptent les économies de main d’oeuvre qu’ils pourront réaliser, d’autres les économies présumées grâce à une amélioration de la productivité de leur usine. 

Choisir d’installer un MES peut s’avérer coûteux si les réels enjeux et attentes ne sont pas clarifiés. Alors, pour que votre projet soit sur la bonne voie dès le départ faites en sorte qu’il démarre avec un enjeu déterminé, un périmètre précis et un ROI associé. 

Toutefois, il peut arriver de voir le périmètre du projet changer en cours de route, suite aux études et aux échanges avec les éditeurs. Ces derniers, afin de promouvoir leur solution, ont parfois tendance à élargir le périmètre et justifier ainsi le coût des licences. 

L’ouverture du périmètre remet en cause le projet et apporte de la confusion. Résultat : le budget estimé au départ ne correspond plus aux enjeux actuels. Un budget insuffisant conduit à une solution insuffisante. Cet écueil peut entraîner l’échec du projet ou son abandon. 

Passez à l’usine intelligente et connectée avec Flexio

Une solution pour gérer la production plus simple, plus rapide, personnalisée.

La solution Flexio permet de simplifier la gestion et le suivi de l’ensemble des données et des processus de production dans les usines (PME, ETI, grands groupes).

Flexio offre tous les avantages d’un MES avec la personnalisation et la rapidité de déploiement en plus.

En effet, avec la solution innovante Flexio, nos clients bénéficient d’un seul outil, capable de couvrir un large périmètre de gestion : production, maintenance, qualité, analyses, etc.

Nos clients obtiennent en moyenne des résultats entre 2 à 5 jours selon leur niveau d’expérience avec la solution. En moins d’une semaine, ils sont capables de créer des applications métiers pour répondre à leurs besoins opérationnels. Puis il les testent et ajustent en continu pour assurer le lean management dans leurs ateliers.